FAQ | Kunststoffgehäuse / K-BOX®-Technologie

Wir bauen unsere Projekte aus Einzelteilen auf. Diese werden aus Plattenmaterial auf CNC-Portalfräsmaschinen hergestellt. Die einzelnen Bauteile werden mit Hilfe von Nut-Feder-Verbindungen zusammengesetzt und verschweißt.

Hilfreich für ein erstes grobes Konzept sind Bilder oder Skizzen mit den wichtigsten Außen-& Innenmaßen oder falls bereits vorhanden Zeichnungsdaten im STEP, IGES, DXF oder PDF Format. Alternativ sind 3-D Druckmuster helfend.

Wir fertigen schon ab Losgröße 1 Stück.

Nach Auftragsklarheit für den ersten Prototypen ca. 3-4 Wochen und für die Serie nach Freigabe des Prototypen je nach Stückzahl, Aufwand und Materialverfügbarkeit ca. 6-7 Wochen.

Geringe Entwicklungskosten, keine Kapitalbindung, kurze Umsetzung von Prototypen und Serien, technische Änderungen in jeder Phase des Produktzyklus möglich.

Die Projekte/Bauteile können mit Hilfe einer thermischen Abkantbank Warmgebogen oder alternativ Kaltgebogen. Freiformflächen wie in einer werkzeuggebundenen Technologie sind nicht möglich, da wir als Basis nur eine Kunststoffplatte haben.

Alle unsere Standard Polystyrol- & ABS-Platten haben hauptsächlich eine fein genarbt Sichtseite und eine Glatte- & Bearbeitungsseite, diese wird nach Ihnen gelegt. Diese Feinstruktur macht die Oberfläche nicht so anfällig gegen „Fahrer und Kratzer“. Die Sichtseite hat immer zusätzlich eine Schutzfolie, diese wird so lange wie möglich im Fertigungsprozess behalten. Gebürstete, glatte, glänzende und polierte Oberflächen könne je nach Materialtyp zusätzlich geliefert werden.

Die Veredelung unserer Standardmaterialien kann durch Teil- oder Komplettlackierungen in nahezu allen RAL-Farbtönen erfolgen, wobei die Oberflächenstruktur je nach Kundenwunsch glatt, matt oder glänzend sein kann. Zusätzlich können Gehäuse oder Frontplatten durch Sieb- oder Digitaldruck individuell gestaltet werden. Weitere Möglichkeiten zur Oberflächengestaltung umfassen Gravuren und Beflockung.

Wichtige Angaben für eine erste Produktauslegung sind die groben Maße des Gehäuses, der Aufbau, die geplante Serienstückzahl, der Einsatzort und -zweck sowie die Anzahl der Gehäusedurchbrüche. Diese Grundangaben können durch detailliertere Angaben, die Sie in unserem Anfrageformular finden, ergänzt werden.

Eine Großserienfertigung mit unserem K-Box®-Verfahren ist grundsätzlich möglich. Wir bieten bei hohen Bedarfszahlen die Möglichkeit eines Rahmenauftrages an: Als Kunde bestellen Sie die Großserienstückzahl und platzieren bedarfsgerecht Ihre Abrufe innerhalb einer vereinbarten Rahmenlaufzeit. Diese Vorgehensweise wirkt sich, im Gegensatz zu Einzelbestellung, kundenseitig auf den Preis aus.

Geringeres Gewicht, geringere Kosten, Langlebigkeit, elektrische Isolation, „wärmere“ Haptik, Reduzierung des Verletzungsrisikos, Umfangreichere Formgebung…

Es gibt Einsatzorte und -zwecke, in denen Metallgehäuse nicht gewünscht oder gar verboten sind. Kunststoffgehäuse sind hier nicht die Alternative, sondern die einzige Lösung.

Grundsätzlich kann bei der Auswahl des richtigen Elektronikgehäuses die Frage nach der Gehäuseform hinten angestellt werden. Viel wichtiger sind hier die Vorgaben aus Normen und Richtlinien, sowie sicherheitsrelevanten Merkmalen und den individuellen Kundenanforderungen. Nach Abwägung, welche Anforderungen das Gehäuse erfüllen muss, gestaltet sich die Gehäuseauslegung. Und da das Auge bekanntlich „“mitisst““, darf Form und Farbe nicht fehlen.

Die Standardgehäuse und Sondergehäuse konstruieren und fertigen wir nach Kundenwunsch für die unterschiedlichsten Bereiche, wie zum Beispiel: Analyse- und Labortechnik, Medizintechnik, Automatisierungstechnik, Sicherheitstechnik Überwachungstechnik, Maschinensteuerung, Industrieelektronik, Smarthome, Licht- und Bühnentechnik, PA- und Beschallungstechnik, Schaltschrankbau, um hier einige Beispiele zu nennen. Grundsätzlich sind unsere Gehäuse für fast jeden Bereich einsetzbar.

Wir verarbeiten beispielsweise Regenerate von den Materialien PC (Polycarbonat) und PS (Polystyrol). Die Materialauswahl alleine ist jedoch nicht entscheidend. Es muss das gesamte Unternehmen auf dieses Thema eingestimmt sein. Wichtig sind hier die optimierten Prozesse, der moderne Maschinenpark und vor allem die Menschen, die für mentec arbeiten. Um ein Beispiel herauszugreifen: Bereits bei der Konzeption und der Designerstellung sind wir darauf bedacht, den anfallenden Materialverschnitt auf ein Minimum zu reduzieren. Je nach Design und Kundenvorstellung gelingt dies recht gut. Beispiele aus der Praxis zeigen, dass wir es können und auch tun.

Wir sind in der Lage die verschiedensten Komponenten für den E-Mobilität-Einsatz zu konstruieren und zu fertigen. Themen wie Batteriegehäuse, Ladesäulen, Ladenstationen, Wallboxes, Anbaurahmen, Frästeile, Verbindungsteile, Halterungen, Abdeckungen, Schutzgehäuse u.v.m. sind möglich.

Kunststoffgehäuse meets music: wir fertigen Gehäuse u.a. im Bereich der Licht- und Beschallungstechnik. Zu unserem Leistungsspektrum gehören der Bau von Rack-Chassis, Gehäuse für PA, Beschallung und Licht, wie z.B. Mischpulte (Pultgehäuse), Verstärker, Endstufen sowie Effectbars / Lichtleisten und Lautsprechergehäuse.

mentec® bietet seinen Kunden die Möglichkeit, abhängig vom Gehäuse, Einzelteile oder Baugruppen als Ersatzteil zu bestellen.

Kleingehäuse machen in vielen Situationen Sinn und sind für eine Vielzahl von unterschiedlichsten Anwendungen geeignet. Anbei einige Beispiele, wann individuelle Kleingehäuse von Vorteil sind

• Flexibilität: Die Kleingehäuse können in den unterschiedlichsten Formen/ Größen gefertigt werden. Je nach Einsatzgebiet können Sie mit Folientastaturen, Touchdisplays oder Acrylglasscheiben (zu Durchsicht) ausgeführt werden. Eine schnelle Modifikation können entweder durch geplante Push-Outs (gezielte und geformte Sollbruchstellen) oder auch durch konstruktive Zeichnungsanpassung schnell umgesetzt werden.
• Schutz von elektrischen Komponenten: Kleingehäuse bieten den Schutz von elektronischen Bauteilen/ Komponenten für kleine Steuerungsanwendungen. Sie bieten der verbauten Elektronik im Inneren ausreichend Schutz.
• Vielseitige Anwendung: Kleingehäuse genießen einen vielseitigen Einsatz und können als Wandgehäuse, Standgehäuse, Displaygehäuse, Sensorgehäuse, Tischgehäuse, Handgehäuse oder auch Einbaugehäuse individuell konstruiert werden.
• Robustheit und Widerstandsfähigkeit: Aufgrund des „kleinen“ Formats sind Kleingehäuse meist schon sehr robust. Sie können in unterschiedlichsten Materialien z.B: PS, PC, ABS,… konzipiert werden. Durch Klippverschluss oder durch Verschrauben sind Kleingehäuse gegen Flüssigkeiten, Staub und Schmutz widerstandsfähig und können somit auch im Outdoor-Bereich (IP65 Gehäuse/wasserdicht) eingesetzt werden.

Kleingehäuse bieten ihrerseits eine Reihe von Vorteilen. Sie bieten Schutz für verschiedene Arten von Geräten und reduzieren Installationskosten und Zeit.  Kleingehäuse können mithilfe von Montageplatten, Hutschienen oder Adapterplatten in ein vorhandenes System einfach und schnell integriert werden. Die K-BOX®-Technologie ermöglicht auch die schnelle und präzise Herstellung von individuellen (maßgeschneiderten) Kleingeräten.

Insgesamt bieten Kleingehäuse eine kosteneffiziente und flexible Lösung für eine Vielzahl von Anwendungen und können in vielen verschiedenen Kontexten sinnvoll eingesetzt werden.

Ganz nach dem Motto „Kunststoffgehäuse nach Maß“, können wir je nach Konzept für das individuelle Gehäuse selbstverständlich auch ein Batteriefach vorsehen. Hierbei spielt es eine untergeordnete Rolle, welche Batterie-Typen verwendet werden sollen. Das Batteriefach kann auf der Gehäuseunterseite oder auch auf der Rückseite positioniert werden. Die Abdeckung des Batteriefachs wird mittels Schiebedeckel, Klappdeckel oder auch als schraubbarer Deckel in das Gehäuse integriert.

Die Gehäuse können für verschiedene Umgebungsbedingungen konzipiert und gefertigt werden. Auch die Einstufung nach IP (Ingress Protection) Klassen ist möglich und sagt aus, inwieweit ein elektronisches Gerät gegen Wasser, Staub und Berührung geschützt wird. Je nach Konstruktion können wir bis zu einem IP Wert von IP67 gehen. Dazu werden bei uns die Schweißnähte doppelt gezogen und bei Klappen, Abdeckungen und Deckeln werden Dichtungen (EPDM Dichtschnur, Zellkautschuk-Stanzrahmen oder aufgespritzte Schaumdichtung) vorgesehen. Somit ist Ihr Gehäuse vor Staub, Wasser (Tropfwasser, Sprühwasser, Spritzwasser, Strahlwasser, zeitweiligem Untertauchen) oder anderen Fremdkörpern und Berührung geschützt. Die Schutzart / Schutzklasse geben Sie uns je nach Bedarf vor.
Die gängigsten Wünsche sind IP20-Gehäuse, IP54-Gehäuse, IP65-Gehäuse, IP66-Gehäuse und IP67-Gehäuse.

Je nach Einsatz und Einsatzgebiet können wir im Gehäusebau unter verschiedenen Materialien wählen.
Unsere klassischen Polystyrol-Gehäuse sind, je nach Anforderung an das Material, in einer Vielzahl von Anwendungszwecken / Anwendungsbereiche verwendbar. Ebenso werden PC-Gehäuse, PMMA-Gehäuse (Acrylglas/ Plexiglas®) und ABS-Gehäuse von uns gefertigt. Oft werden unterschiedliche Materialien für ein Gehäuse verwendet, wie z.B. ein PMMA- oder PC- glasklar – Sichtfenster für einen Displayausschnitt. Auch für Fräsaufträge aus technischen Kunststoffen (auch Engineering Kunststoffe genannt) wie POM oder PA sind wir ein zuverlässiger Partner.

Die Frontplatte ist vom optischen Standpunkt betrachtet, sehr wichtig. Die Frontplatte kann die Visitenkarte Ihres Produkts darstellen. Daher bieten wir unseren Kunden individuelle Formen, eine Vielzahl an Farben, unterschiedliche Oberflächenstrukturen, sowie individuelle Gestaltung durch Sieb- und Digitaldruck oder durch individuell gestaltete Folientastaturen.

Im Gegensatz zu den vielen Universal- und Standardgehäusen am Markt werden unsere Gehäusesysteme individuell von außen und von innen an Ihre Spezifikationen konstruiert und hergestellt. Der Kunststoff wird somit auf Ihr Millimetermaß gefräst und entsprechend weiterbearbeitet. Hierbei richten wir uns nach den Gegebenheiten, wie zum Beispiel den zu verbauenden Elektronikteilen im Gehäuse. Außen- wie Innenmaße können frei bestimmt werden, um Ihr Leergehäuse passgenau zu kreieren.

Wir sind in der Lage, diverses Gehäusezubehör selbst herzustellen. Es kommt jedoch durchaus vor, dass ein zugekauftes Teil für den Kunden einen preislichen Vorteil bietet. Bei dem Zukauf von Zubehör gibt es fast keine Grenzen. Siehe dazu auch unsere Seite Gehäusezubehör.

Der 3D-Druck und die K-BOX®-Technologie sind unterschiedliche Ansätze um verschiedene Kunststoffe, bzw. Materialien in Form zu bringen!
Sie haben jeweils Vor- und Nachteile,  in Abhängigkeit von Anwendungsbereich, Stückzahl, Kosten und Qualität.

Die K-BOX®-Technologie ist eine innovative Methode, um unterschiedlichste Kunststoffe in verschiedene Formen zu bringen, ohne dafür Werkzeuge bzw. Formgebungen zu benötigen, was zu einer deutlichen Kostenersparnis gegenüber anderen Fertigungsverfahren führt. Die Kunststoffplatten werden mit CNC-Maschinen präzise gefräst um eine feine Abstimmung und exakte Passgenauigkeit im Zusammenbau zu erzielen. Das K-Box®-Verfahren ermöglicht eine schnelle und einfache Modifikation am Produkt, da keine Werkzeugkosten notwendig sind um Änderungen in Form, Größe und Details durchzuführen. Der mögliche Materialmix (z.B. farbige Kunststofffront mit Acrylglasfenster Einsatz oder Alufronten auf Kunststoffgehäusen) gibt dem Gehäusebau viele Möglichkeiten und vor allem, neben der Haptik, ein edles Design.

Der 3D-Druck dagegen steht neben dem klassischen 3D-Druck Prototypenbau aus Kunststoff für mehrere Fertigungsverfahren, bei denen unterschiedlich mögliche Materialien, Schicht für Schicht aufgetragen werden, um dreidimensionale Produkte zu erstellen. Es findet ein physikalischer oder chemischer Härtungs- oder Schmelzprozess statt.
Je nach Druckverfahren werden im 3D-Druck Kunststoffe, Kunstharze, Metalle oder Keramiken eingesetzt. Der 3D-Druck ermöglicht jedoch die Herstellung von komplexen Formen und individuellen Geometrien, die mit alternativen Methoden nur unter größerem Aufwand möglich sind.

• Anzahl der benötigen Produkte: Die K-Box®-Technologie ist ideal für Prototypen, kleinere bis mittlere Losgrößen (bis ca. 1000 Stück), da die CNC-Fräsen schnell und präzise arbeiten. Der 3D-Drucker ist eher für Prototypenbau (3D Prototypenbau) bzw. Einzelstücke geeignet, da die Druckzeit je nach Größe und Komplexität stark variieren kann. Bei größeren Stückzahlen muss zuerst die mögliche Skalierbarkeit je nach Druckverfahren überprüft werden.

• Größe und Form des Objekts: Die K-BOX®-Technologie ist ideal für flache, quadratische und rechteckige Formen geeignet, während der 3D-Druck  runde und organische Formen erzeugen kann.

• Kosten und Verfügbarkeit der Materialien: Die K-BOX®-Technologie verwendet als Rohling Kunststoffplatten, die in verschiedenen Farben, Stärken, Oberflächenstrukturen und Qualitäten zur Verfügung stehen. Der 3D-Drucke verwendet spezielle Filamente, Pulver und Harze, die je nach Verfahren und Hersteller preislich variieren. Um dauerhaft eine gute Druckqualität zu gewährleisten, muss der 3D-Drucker regelmäßig kalibriert und gewartet werden.
• Umweltverträglichkeit: Die K-BOX®-Technologie erzeugt weniger Abfall als der 3D-Druck. Plattenreste werden zu neuem Plattenmaterial recycelt, während der Abfall des  3D-Drucks nur entsorgt werden kann.

Beide Techniken unterscheiden sich in weiteren Aspekten, wie z.B.:

• Materialien: Der 3D-Druck (3D-Prototyping) kann, je nach 3D-Druck Variante, eine Menge von Materialien verarbeiten wie z. B. Metalle, Keramiken und Kunststoffe und Verbundwerkstoffe. Die Fräs-Biegetechnologie (K-BOX®) ist auf verschiedene Materialien, i.d.R Kunststoffplatten, die eine ausreichende Festigkeit und Duktilität aufweisen, um dem Fräsen und Biegen standzuhalten. Zum Beispiel können zu spröde oder zu weiche Materialien nur schwer mit der Fräs-Biegetechnologie bearbeitet werden.
• Oberflächenqualität: Der 3D-Druck  hat als Ergebnis meist eine rauere Oberfläche. Sehr oft wird das gedruckte Produkt in unterschiedlichen Bearbeitungsschritten nachbearbeitet um die Oberfläche zu glätten oder zu veredeln. Die Fräs-Biegetechnologie (K-BOX®) erzeugt eine glatte oder gewollt strukturierte Oberfläche, da die sichtbaren Oberflächen in der Regel bereits im Rohmaterial veredelt wurden.
• Oberflächenstruktur: Der 3D-Druck kann verschiedene Oberflächenstrukturen erzeugen, indem die Druckparameter (z.B.: Füllrate, Extrusionsgeschwindigkeit, Schichtdicke) unterschiedlich eingestellt werden. Bei der Fräs-Biegetechnologie (K-BOX®) sind die Oberflächen bereits vor der Fräsbearbeitung im Rohmaterial als Dekorschicht, Hochglanzschicht, genarbte Struktur veredelt. In die vorhandenen Oberflächen können je nach gewählter Werkzeugform und Schnitttiefe Muster, Schriftzüge oder ein Formenlogo eingearbeitet werden. Die klassische Anwendung bevorzugt eine genarbte Struktur, da sie wertig aussieht und kratzunempfindlicher ist.
• Oberflächenveredelung: Bei beiden Varianten steht der Veredelung der Oberfläche nichts im Wege. Beim 3D-Druck muss in der Regel immer in unterschiedlichen Schritten nachgearbeitet werden, wenn eine hochwertige Oberfläche gewünscht ist. Eine Oberflächenlackierung in verschiedene Farben, eine Bedruckung (Aufdruck durch Siebdruck oder Digitaldruck) oder eine Beschichtung durch Folierung ist bei beiden Technologien gleich möglich.

Der 3D-Druck bietet weitgehend mehr Flexibilität und mehr Freiheiten bei der Gestaltung, während die Fräs-Biegetechnologie (K-BOX®) eine höhere Genauigkeit und bessere Qualität bei der Bearbeitung bietet. Zusätzlich fällt das Nachbearbeiten für gewünschte hochwertige Oberflächen bei der Fräs-Biegetechnologie (K-BOX®) gegenüber dem 3D-Druck nicht an.

Zusammenfassend kann man festhalten, dass die K-BOX®-Technologie eine interessante Alternative zum 3D-Druck sein kann, sofern die Anforderungen an das Produkt mit den Möglichkeiten übereinstimmen. Allerdings kann der 3D-Druck Vorteile bieten, wenn es um komplexe Formen und ausgefallene Rundungen geht. Eine sorgfältige Analyse der Bedürfnisse in Anbetracht der verfügbaren Ressourcen ist unumgänglich, bevor man sich für eins der beiden Verfahren entscheidet.

Die K-BOX®-Technologie ist eine Methode, um Kunststoffe in verschiedene Formen zu bringen, ohne notwendige Werkzeuge bzw. Formen. Die Kunststoffplatten werden mit CNC-Fräsen so präzise gefräst, dass durch Biegen und Verschweißen ein stabiles, passgenaues und wertiges, „eigenes“ Gehäuse entsteht. Die K-Box®-Technologie erlaubt schnelle und einfache Modifikationen, ohne Werkzeugkosten! Neben einzelnen Prototypen ist die Technologie ebenso interessant für kleine oder auch größere Serien.

Der 3D-Druck ist ein Oberbegriff für viele unterschiedliche Fertigungsverfahren, bei denen Material Schicht für Schicht aufgetragen wird, um dreidimensionale Produkte zu erstellen. Während dem Druckvorgang finden unterschiedliche physikalische oder chemische Härtungs- oder Schmelzprozesse statt. Die typischen Materialien für den 3D-Druck sind unterschiedliche Kunststoffe, Kunstharze, Metalle und Keramiken.

Der 3D-Druck ermöglicht die Herstellung von individuellen wie auch komplexen Geometrien. 3D-Prototyping ist ideal für Einzelstücke und den Prototypenbau geeignet, da die Druckzeit je nach Größe und Komplexität des Produktes stark variieren kann. Bei größeren Stückzahlen im 3D-Druck, muss die Skalierbarkeit in Bezug auf Qualität und Genauigkeit und Präzision im Vorfeld überprüft werden.

Somit ist die K-BOX®Technologie speziell im Kunststoffgehäusebau, wie auch anderen technischen Bauteilen aus Kunststoff, eine echte Alternative zum 3D-Druck!

Die CNC-Frästechnologie ermöglicht die präzise Bearbeitung von technischen Kunststoffteilen. Bei der CNC-Fräsarbeit (Computer Numerical Control) kommen computergesteuerte Maschinen zum Einsatz, um Materialien in die gewünschten Formen und Geometrien zu bringen. Während Metalle wie Stahl und Aluminium bereits seit langer Zeit mit CNC-Fräsen bearbeitet werden, gewinnen nun auch Kunststoffe zunehmend an Bedeutung.

Insgesamt ermöglicht das CNC-Fräsen von Kunststoffteilen eine präzise und effiziente Fertigung, die vielfältige Einsatzmöglichkeiten bietet.

Hier sind einige wichtige Aspekte:

Vielseitige Kunststoffe:

• Je nach Anwendung stehen verschiedene Kunststofftypen zur Verfügung, darunter weiche, schmierende oder sehr stabile Kunststoffe.
• Kunststoffe sind vielseitig einsetzbar, korrosionsbeständig und einfach formbar.
• Präzision und Effizienz: Das Fräsen von technischen Kunststoffen mit CNC-Maschinen bietet eine Präzision, die andere plastische Formgebungsverfahren, wie beispielsweise der Spritzguss, nicht erreichen können.
• Durch die CNC-Technologie können recht schnell Ergebnisse erzielt werden, da kein aufwendiger Formenbau notwendig ist.

Anwendungsgebiete:

• Kunststoff-CNC-Fräsen findet in verschiedenen Branchen Anwendung, darunter die Automobilindustrie, Raumfahrt, Dosiertechnik und Medizintechnik.

Insgesamt ermöglicht das CNC-Fräsen von Kunststoffteilen eine präzise und effiziente Fertigung, die vielfältige Einsatzmöglichkeiten bietet.

3D-Druck ermöglicht eine schnelle und kosteneffiziente Herstellung von Prototypen und Kleinserien, was die Entwicklungszeit erheblich verkürzt.

Der 3D-Druck bietet eine hohe Flexibilität bei der Gestaltung komplexer Geometrien und ermöglicht die Produktion von Teilen, die mit traditionellen Methoden schwer oder gar nicht herstellbar wären.

Mit 3D-Druck können Gehäuse individuell an spezifische Anforderungen angepasst werden, einschließlich Größe, Form und Funktionalität, ohne dass teure Werkzeuge oder Formen benötigt werden.

Ja, moderne 3D-Druckmaterialien bieten eine hohe Festigkeit und Haltbarkeit, die für den Einsatz in robusten Anwendungen geeignet sind.

Durch den Wegfall von Werkzeugkosten und die Möglichkeit, nur die benötigte Menge zu produzieren, können die Produktionskosten erheblich gesenkt werden.

Der 3D-Druck fördert die Innovationsfähigkeit, indem er schnelle Iterationen und Tests neuer Designs ermöglicht, was zu schnelleren Markteinführungen führt.

Mentec® bietet umfassende Beratung und maßgeschneiderte Lösungen, um den 3D-Druck nahtlos in Ihre Produktionsprozesse zu integrieren und so die Effizienz und Qualität Ihrer Produkte zu steigern.

Kein Problem! Wenn der Bauraum des 3D-Druckers zu klein ist, wandeln wir Ihr Produkt so um, dass wir es in Ihrer Wunschgröße mit unserem K-BOX®-Verfahren fertigen können. Unsere innovative Technologie ermöglicht es uns, Ihre Anforderungen flexibel und präzise zu erfüllen, unabhängig von der Größe des ursprünglichen 3D-Druckraums. So erhalten Sie genau das Produkt, das Sie benötigen, in der gewünschten Größe und Qualität.

Folientastaturen zeichnen sich durch ihre Staub- und Wasserresistenz (bis IP68 und höher) aus, sind gegenüber vielen Chemikalien unempfindlich und bieten sowohl grafische Designfreiheit als auch variable Geometrien.

Folientastaturen kommen in verschiedenen Branchen zum Einsatz, darunter Maschinenbau, Medizintechnik, Steuerungstechnik, Kommunikationstechnik oder Messtechnik.

Eine Folientastatur (FT) ist ein Schließer, der entweder durch eine integrierte Schnappscheibe (auch Knackfrosch genannt) oder durch zwei elektrisch leitende Flächen eine elektrische Verbindung herstellt.

Leider nein, wir haben keine Standard-Folientastaturen. Jedoch können wir schon ab kleinen Stückzahlen kundenspezifische Tastaturen realisieren, deren Gesamtkosten nicht teurer sein müssen als die einer Standardtastatur.

Ja, Folientastaturen lassen sich nach ihren eigenen Wünschen gestalten. Dazu gehören Optionen wie Bedruckung, Prägungen für eine verbesserte Haptik, Hintergrundbeleuchtung und PU-Doming.

Über einen Lichtleiter und seitlich einstrahlende LEDs oder eine Elektrolumineszenz-Folie (EL-Folie) ist eine flächige Ausleuchtung der Tasten möglich. Alternativ können Schnappscheiben mit einer mittigen Aussparung verwendet werden, wodurch ebenfalls die Taste beleuchtet werden kann.

Für Folientastaturen und Frontfolien werden verschiedene Materialien verwendet, die jeweils spezifische Eigenschaften und Vorteile bieten:

Polyester (PET): beispielsweise von MacDermid Autotype, wird oft für Frontfolien verwendet, da es äußerst widerstandsfähig gegen Chemikalien, Abrieb und UV-Strahlung ist. Dank seiner Flexibilität und Langlebigkeit eignet sich Polyester hervorragend für den Einsatz in anspruchsvollen Umgebungen.

Polycarbonat (PC): wird auch für Frontfolien verwendet und zeichnet sich durch seine hohe Schlagfestigkeit und Klarheit aus. Obwohl es weniger flexibel als Polyester ist, bietet es eine bemerkenswerte Robustheit und Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischen Belastungen.

Polyvinylchlorid (PVC): wird häufig für Schaltfolien eingesetzt. Dieses Material ist preiswert und zeichnet sich durch hervorragende elektrische Isoliereigenschaften aus.

Silikon: wird für Tastenüberzüge oder spezielle Anwendungen genutzt, bei denen eine weiche Haptik und eine hohe Temperaturbeständigkeit notwendig sind.

Metallschnappscheiben: werden für das taktile Feedback in den Tasten eingesetzt. Sie bestehen in der Regel aus Edelstahl und bieten eine präzise Rückmeldung beim Drücken.

Spezielle Klebstoffe: wie beispielsweise von 3M™, werden verwendet, um die verschiedenen Schichten der Folientastatur zusammenzuhalten. Diese Klebstoffe müssen beständig gegen Temperatur, Feuchtigkeit und Chemikalien sein.

Diese Materialien werden mit großer Sorgfalt ausgewählt, um sicherzustellen, dass die Folientastaturen den spezifischen Anforderungen jeder Anwendung gerecht werden.

Folientastaturen zeichnen sich durch ihre hohe Langlebigkeit aus und bieten eine präzise Schaltfunktion der Tasten. Wird eine Schnappscheibe eingesetzt, so bestimmt diese die Lebenserwartung und es können bei bestimmten Größen bis zu 5 Mio. Betätigungen garantiert werden.

• Flache Tasten: Glatte Oberfläche, ideal für einfache Reinigung und flache Bauweise.
• Geprägte Tasten: Erhabene Oberfläche für bessere taktile Rückmeldung, z.B. Tastenhochprägung und Tastenrandprägung.
• Schnappscheiben-Tasten: Metallische Schnappscheiben für klare, klickende Rückmeldung.
• Polydome-Tasten: Geprägte oder ungeprägte Folie ohne metallische Schnappscheiben, flexibel und kostengünstig.
• Kapazitive Tasten: Reagieren auf Berührung, keine mechanische Bewegung, langlebig.
• Elastische Tasten: Elastomer-Tastaturen bestehen aus Silikonkautschuk. Sie sind widerstandsfähig, langlebig und können in verschiedenen Farben und Formen hergestellt werden. Diese Tastaturen sind anpassungsfähig und ideal für Anwendungen, die eine robuste und leicht zu reinigende Oberfläche erfordern.

Grundsätzlich ist es möglich, dass Frontfolien und Folientastaturen im Außenbereich eingesetzt werden. Hierfür ist es aber notwendig, dass die richtigen Materialien eingesetzt werden und dass die Anforderungen an die gewünschte Schutzklasse konstruktiv berücksichtigt werden.

Grundsätzlich sind die verwendeten Materialien sehr widerstandsfähig. Da jedoch eine Vielzahl unterschiedlicher Materialien auf Folientastaturen einwirken kann, können wir nur auf die entsprechenden Datenblätter verweisen. Alternativ empfehlen wir, dass sie eigene Tests durchführen. Die notwendigen Basismaterialien stellen wir ihnen gerne zur Verfügung.

Die Folien und Tastaturen werden rückseitig mittels Sieb-, Digital- und Vierfarbdruck bedruckt. Bei rückseitiger Bedruckung sind die Farben gegen Abrieb und äußere Einflüsse geschützt.

Frontfolien haben keine elektrische Funktion. Sie dienen nur dem Design oder als Abdeckung für darunter liegende Displays oder Taster.

Folientastaturen sind elektrische Schalter, in die weitere elektrische Elemente wie LEDs, Widerstände oder Bauteile integriert werden können. Dabei ist es auch möglich eine Folientastatur in verschiedenen Technologien zu hinterleuchten.

Rufen sie uns an! Dies ist der schnellste Weg um ihre maßgeschneiderte Folientastatur direkt bei uns anzufragen und dabei Ihre Wünsche und Vorstellungen mitzuteilen. Eine individuelle Beratung und ein unverbindliches Angebot erhalten Sie schnell und kostenlos.

Nur die wichtigsten technischen Parameter. Später, für die Produktion, wird ein Vektorgraphik sowie weitere technische Parameter benötigt, damit ihre Tastatur oder Folie allen ihren Wünschen entspricht.

Ist der umgangssprachliche Ausdruck für die Schnappscheibe, die in die Folientastatur integriert wird. Sie sorgen für die eine taktige und akustische Rückmeldung. Die Mechanik trägt zur Verbesserung der Benutzerfreundlichkeit bei und es gibt Schnappscheiben mit unterschiedlichen Oberflächen, Größen und Druckkräften. Gerne beraten wir sie, welche die richtigen Krackfrösche für ihre Anwendung sind.

Die Anbindung erfolgt über eine flexible Kabelfahne. Das Ende der Kabelfahne kann dabei in eine ZIF-Buchse / Nullkraftstecker eingeschoben werden oder es werden männliche oder weibliche Kontakte angecrimpt und in eine Stift- oder Buchsenleiste auf der Leiterplatte gesteckt. Für beide Anbindungen gibt es eine Vielzahl von Ausführungen.

Sie bieten eine maßgeschneiderte Benutzererfahrung, höhere Flexibilität in Design und Funktionalität sowie die Möglichkeit, spezielle Anforderungen wie Größe, Form und Technologie zu berücksichtigen.

Maßgeschneiderte Touchdisplays finden in zahlreichen Bereichen Anwendung, darunter Medizintechnik, industrielle Automatisierung, Einzelhandel, Videospiele und intelligente Heimtechnologie.

Verschiedene Technologien wie resistive, kapazitive, projiziert-kapazitive (PCAP), Infrarot- und Surface Acoustic Wave (SAW) kommen je nach Anwendung und Bedarf zum Einsatz.

Die Entwicklungs- und Produktionszeit kann je nach Komplexität und spezifischen Anforderungen des Projekts variieren, in der Regel jedoch zwischen einigen Wochen und mehreren Monaten.

Anpassungen können Größe, Form, Auflösung, Touch-Technologie, Oberflächenveredelung sowie die Integration zusätzlicher Funktionen wie Touch-Buttons oder spezielle Beschichtungen umfassen.

mentec® bietet maßgeschneiderte Lösungen, die genau auf Ihre Bedürfnisse abgestimmt sind, und verwendet hochwertige Materialien und modernste Technologien für maximale Zuverlässigkeit und Leistung.

Sie sind leicht, stabil, korrosionsbeständig und verleihen eine elegante und moderne Optik.

Sie kommen beispielsweise in der Möbelindustrie, im Maschinenbau und in der Elektronik zum Einsatz.

Sie werden durch präzise Fräs- und Bearbeitungsverfahren gefertigt, die eine hohe Genauigkeit und Qualität sicherstellen.

Sie sind widerstandsfähig gegen mechanische Belastungen, sind elektrisch leitfähig und haben zudem eine hohe Wärmeleitfähigkeit.

Aluminiumfronten sind langlebig und können je nach Einsatzbereich viele Jahre überdauern.

Ja, sie können in verschiedenen Größen, Formen und Oberflächenbearbeitungen nach Wunsch angepasst werden.

Alternativen sind Kunststofffronten oder Rahmen und Fronten aus Edelstahl.

Sie werden häufig in Maschinengehäusen, hochwertigen Möbelstücken und elektronischen Geräten verwendet.

• Eloxieren (Anodisieren): Erzeugt eine korrosionsbeständige und harte Oberfläche.
• Pulverbeschichtung: Bietet eine widerstandsfähige und dekorative Beschichtung.
• Polieren: Sorgt für eine glänzende und glatte Oberfläche.
• Gebürstet: Verleiht eine matte, strukturierte Optik.

Sie sind sicher in der Anwendung und bieten eine hohe mechanische Stabilität.

Die Eigenschaften der Aluminiumfronten kommen besonders den Branchen Möbelbau, Maschinenbau und Elektronik zugute.

Sie sind einfach zu pflegen und erfordern nur wenig Wartung, da sie gegen viele Umwelteinflüsse beständig sind.

mentec® bietet maßgeschneiderte Lösungen, die exakt auf die Bedürfnisse der Kunden abgestimmt sind, und verwendet hochwertige Materialien für maximale Zuverlässigkeit. Auch Oberflächenveredelungen und manuelle Nachbearbeitungen, wie beispielsweise seitliche Bohrungen, stellen kein Problem dar.