Kunststoffgehäuse: Entwicklung und Prototypenbau
Wir holen Sie dort ab, wo Sie uns brauchen…
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Keine Formgebungs- oder Werkzeugkosten // Prototypen können in kurzer Zeit gefertigt werden // Individuelle und anspruchsvolle Kunststoffgehäuse für Ihre Elektronik und Komponenten // Die Fertigung ist schon in kleinen Stückzahlen wirtschaftlich interessant // Spätere Anpassungen der Kunststoffgehäuse sind meist ohne großen Zeit- und Kostenaufwand möglich
Warum wir in unserer Branche als Hersteller so erfolgreich sind? Weil wir uns ständig weiterentwickeln!
Viele unserer Prozesse in der Herstellung von Kunststoffgehäusen kommen ohne die Verwendung aufwendig hergestellter Formwerkzeuge aus. Dies spart im Ergebnis besonders bei kleinen Serien oder Prototypen unserer Kunststoffgehäuse viel Geld und auch Zeit.
Im Entwicklungsprozess ist diese Technologie Gold wert, da schnell und günstig Anpassungen am Kunststoffgehäuse durchgeführt werden können. Der finale Prototyp entspricht in den meisten Fällen auch zu 100% den Anforderungen für die Fertigung als Serie.
Wenn Sie mehr über unsere innovative Fertigung und Fertigungsprozesse unserer Kunststoffgehäuse wissen möchten, sprechen Sie doch einfach mit uns oder entdecken Sie unsere hauseigene K-Box-Technologie!
Wir freuen uns auf Ihre Kontaktaufnahme!
Wir konstruieren und fertigen im Gegensatz zu dem Standard Universalgehäuse, individuelle Kunststoffgehäuse für Kunden aus den verschiedensten Bereichen. Dem Kundenwunsch, der bei uns an erster Stelle steht, sind bei der Festlegung des Gehäusetyp so gut wie keine Grenzen gesetzt, was die Abmessungen und Funktionen des künftigen Gehäuses angeht. Die klassischen, meist Elektronik Kunststoffgehäuse Formen und -Anwendungsbereiche sind: Wandgehäuse (z.B. für Tablets – digitales Türschild, Zeiterfassung, Infoterminal), Tischgehäuse oder Pultgehäuse (z.B. für mobile Home Anwendungen), Standgehäuse (z.B Kioskautomat, POS Displaygehäuse), Industriegehäuse (z.B. Steuerungstechnik), Handgehäuse (z.B. Fernbedienung oder für Smartphone und Tablets), Hutschienengehäuse/ Schaltschrankgehäuse (individuelle), Board Gehäuse (z.B. für Asus Tinker, Arduino, Banana PI oder Raspberry), Handgehäuse (z.B. für die Steuerung von Motoren – Fernbedienung), Industriegehäuse, Steckergehäuse, Leergehäuse, Universalgehäuse, Profilgehäuse, Kleingehäuse, Standardgehäuse und Sondergehäuse.
Wie Sie sehen fräsen wir Kunststoff oder auch Acryl für viele Branchen!
Wichtige Angaben für eine erste Produktauslegung sind die groben Maße des Gehäuses, der Aufbau, die geplante Serienstückzahl, der Einsatzort und -zweck sowie die Anzahl der Gehäusedurchbrüche. Diese Grundangaben können durch detailliertere Angaben, die Sie in unserem Anfrageformular finden, ergänzt werden.
Eine Großserienfertigung mit unserem K-Box®-Verfahren ist grundsätzlich möglich. Es gibt Gehäusearten und -größen, die mittels Spritzgussverfahren nicht umsetzbar sind. Hinzu kommen im Spritzgussverfahren durchaus mögliche hohe Investitionen in ein Spritzgusswerkzeug. Wir bieten bei größerem Bedarf an Stückzahlen die Möglichkeit eines Rahmenauftrags. Der Kunde bestellt die Großserienstückzahl und platziert je nach Bedarf seine Abrufe, innerhalb der vereinbarten Rahmenlaufzeit. Diese Vorgehensweise wirkt sich kundenseitig auf den Preis aus im Gegensatz zu Einzelbestellungen.
Es gibt Einsatzorte und -zwecke, in denen Metallgehäuse nicht gewünscht oder gar verboten sind. Kunststoffgehäuse sind hier nicht die Alternative, sondern die einzige Lösung.
Grundsätzlich kann bei der Auswahl des richtigen Elektronikgehäuses die Frage nach der Gehäuseform hinten angestellt werden. Viel wichtiger sind hier die Vorgaben aus Normen und Richtlinien, sowie sicherheitsrelevanten Merkmalen und den individuellen Kundenanforderungen. Nach Abwägung, welche Anforderungen das Gehäuse erfüllen muss, gestaltet sich die Gehäuseauslegung. Und da das Auge bekanntlich „“mitisst““, darf Form und Farbe nicht fehlen.
Die Standardgehäuse und Sondergehäuse konstruieren und fertigen wir nach Kundenwunsch für die unterschiedlichsten Bereiche, wie zum Beispiel: Analyse- und Labortechnik, Medizintechnik, Automatisierungstechnik, Sicherheitstechnik Überwachungstechnik, Maschinensteuerung, Industrieelektronik, Smarthome, Licht- und Bühnentechnik, PA- und Beschallungstechnik, Schaltschrankbau, um hier einige Beispiele zu nennen. Grundsätzlich sind unsere Gehäuse für fast jeden Bereich einsetzbar.
Wir verarbeiten beispielsweise Regenerate von den Materialien PC (Polycarbonat) und PS (Polystyrol). Die Materialauswahl alleine ist jedoch nicht entscheidend. Es muss das gesamte Unternehmen auf dieses Thema eingestimmt sein. Wichtig sind hier die optimierten Prozesse, der moderne Maschinenpark und vor allem die Menschen, die für mentec arbeiten. Um ein Beispiel herauszugreifen: Bereits bei der Konzeption und der Designerstellung sind wir darauf bedacht, den anfallenden Materialverschnitt auf ein Minimum zu reduzieren. Je nach Design und Kundenvorstellung gelingt dies recht gut. Beispiele aus der Praxis zeigen, dass wir es können und auch tun.
Wir sind in der Lage die verschiedensten Komponenten für den E-Mobilität-Einsatz zu konstruieren und zu fertigen. Themen wie Batteriegehäuse, Ladesäulen, Ladenstationen, Wallboxes, Anbaurahmen, Frästeile, Verbindungsteile, Halterungen, Abdeckungen, Schutzgehäuse u.v.m. sind möglich.
Kunststoffgehäuse meets music: wir fertigen Gehäuse u.a. im Bereich der Licht- und Beschallungstechnik. Zu unserem Leistungsspektrum gehören der Bau von Rack-Chassis, Gehäuse für PA, Beschallung und Licht, wie z.B. Mischpulte (Pultgehäuse), Verstärker, Endstufen sowie Effectbars / Lichtleisten und Lautsprechergehäuse.
mentec bietet seinen Kunden die Möglichkeit, abhängig vom Gehäuse, Einzelteile oder Baugruppen als Ersatzteil zu bestellen.
Kleingehäuse machen in vielen Situationen Sinn und sind für eine Vielzahl von unterschiedlichsten Anwendungen geeignet. Anbei einige Beispiele, wann individuelle Kleingehäuse von Vorteil sind
Kleingehäuse bieten ihrerseits eine Reihe von Vorteilen. Sie bieten Schutz für verschiedene Arten von Geräten und reduzieren Installationskosten und Zeit. Kleingehäuse können mithilfe von Montagepatten, Hutschienen oder Adapterplatten einfach in ein vorhandenes System einfach und schnell integriert werden. Die K-BOX Technologie ermöglicht auch die schnelle und präzise Herstellung von individuellen (maßgeschneiderten) Kleingeräten.
Insgesamt bieten Kleingehäuse eine kosteneffiziente und flexible Lösung für eine Vielzahl von Anwendungen und können in vielen verschiedenen Kontexten sinnvoll eingesetzt werden.
Ganz nach dem Motto „Kunststoffgehäuse nach Maß“, können wir je nach Konzept für das individuelle Gehäuse selbstverständlich auch ein Batteriefach vorsehen. Hierbei spielt es eine untergeordnete Rolle, welche Batterie-Typen verwendet werden sollen. Das Batteriefach kann auf der Gehäuseunterseite oder auch auf der Rückseite positioniert werden. Die Abdeckung des Batteriefachs wird mittels Schiebedeckel, Klappdeckel oder auch als schraubbarer Deckel in das Gehäuse integriert.
Die Gehäuse können für verschiedene Umgebungsbedingungen konzipiert und gefertigt werden. Auch die Einstufung nach IP (Ingress Protection) Klassen ist möglich und sagt aus, inwieweit ein elektronisches Gerät gegen Wasser, Staub und Berührung geschützt wird. Je nach Konstruktion können wir bis zu einem IP Wert von IP67 gehen. Dazu werden bei uns die Schweißnähte doppelt gezogen und bei Klappen, Abdeckungen und Deckeln werden Dichtungen (EPDM Dichtschnur, Zellkautschuk-Stanzrahmen oder aufgespritzte Schaumdichtung) vorgesehen. Somit ist Ihr Gehäuse vor Staub, Wasser (Tropfwasser, Sprühwasser, Spritzwasser, Strahlwasser, zeitweiligem untertauchen) oder anderen Fremdkörpern und Berührung geschützt. Die Schutzart / Schutzklasse geben Sie uns je nach Bedarf vor.
Die gängigsten Wünsche sind IP20 Gehäuse, IP54 Gehäuse, IP65 Gehäuse, IP66 Gehäuse und IP67 Gehäuse.
Je nach Einsatz und Einsatzgebiet können wir im Gehäusebau unter verschiedenen Materialien wählen.
Unsere klassischen Polystyrol Gehäuse sind, je nach Anforderung an das Material, in einer Vielzahl von Anwendungszwecken / Anwendungsbereiche verwendbar. Ebenso werden PC Gehäuse, PMMA Gehäuse (Acrylglas/ Plexiglas®) und ABS Gehäuse von uns gefertigt. Oft werden unterschiedliche Materialien für ein Gehäuse verwendet, wie zB ein PMMA oder PC glasklar Sichtfenster für einen Displayausschnitt. Auch für Fräsaufträge aus technischen Kunststoffen (auch Engineering Kunststoffe genannt) wie zB POM, PA bis hin zu PMMA sind wir ein zuverlässiger Partner.
Die Frontplatte ist vom optischen Standpunkt betrachtet, sehr wichtig. Die Frontplatte kann die Visitenkarte ihres Produkts darstellen, daher bieten wir unseren Kunden individuelle Formen, eine Vielzahl an Farben, unterschiedliche Oberflächenstrukturen, sowie individuelle Gestaltung durch Sieb- und Digitaldruck oder durch individuell gestaltete Folientastaturen.
Im Gegensatz zu den vielen Universalgehäusen und Standardgehäusen auf dem Markt, werden unsere Gehäusesysteme individuell von außen und von innen an ihre Spezifikationen konstruiert und hergestellt, der Kunststoff also auf Ihr Millimeter Maß gefräst und weiterbearbeitet. Hierbei richten wir uns nach den Gegebenheiten, wie zum Beispiel den zu verbauenden Elektronikteilen im Gehäuse. Außen- wie Innenmaße können somit frei bestimmt werden um ihr Elektro Leergehäuse nach Maß passgenau zu kreieren.
Wir sind in der Lage, diverses Gehäusezubehör selbst herzustellen. Es kommt jedoch durchaus vor, dass ein zugekauftes Teil für den Kunden einen preislichen Vorteil bietet. Bei dem Zukauf von Zubehör gibt es fast keine Grenzen. Siehe dazu auch unsere Seite Gehäusezubehör.
Der 3D-Druck und die K-BOX®-Technologie sind zwei unterschiedliche Ansätze um verschiedene Kunststoffe, bzw. Materialien in Form zu bringen!
Sie haben jeweils Vor- und Nachteile, je nach Anwendungsbereich, Stückzahl, Kosten, und Qualität.
Es kommt daher auf den konkreten Einsatz und Anwendungsbereich an, welches Verfahren besser zum gewünschten Produkt passt.
Die K-BOX®-Technologie ist eine innovative Methode, um unterschiedlichste Kunststoffe in verschiedene Formen zu bringen, ohne dafür Werkzeuge bzw. Formgebungen zu benötigen, was zu einer deutlichen Kostenersparnis gegenüber anderen Fertigungsverfahren führt. Die Kunststoffplatten werden mit CNC-Maschinen präzise gefräst um eine feine Abstimmung und exakte Passgenauigkeit im Zusammenbau zu erzielen. Das K-Box®Verfahren ermöglicht eine schnelle und einfache Modifikation am Produkt, da keine Werkzeugkosten notwendig sind um Änderungen in Form, Größe und Details durchzuführen. Der mögliche Materialmix (z.B. farbige Kunststofffront mit Acrylglasfenster Einsatz oder Alufronten auf Kunststoffgehäusen) gibt dem Gehäusebau viele Möglichkeiten und vor allem neben der Haptik ein edles Design.
Der 3D-Druck dagegen steht neben dem klassischen 3D-Druck Prototypen-bau aus Kunststoff für mehrere Fertigungsverfahren, bei denen unterschiedlich mögliche Materialien, Schicht für Schicht aufgetragen werden, um dreidimensionale Produkte zu erstellen. Es findet eine physikalischer oder chemischer Härtungs- oder Schmelzprozess statt.
Je nach Druckverfahren werden im 3D Druck Kunststoffe, Kunstharze, Metalle oder Keramiken eingesetzt. Der 3D Druck ermöglicht jedoch die Herstellung von komplexen Formen und individuellen Geometrien, die mit alternativen Methoden nur unter größerem Aufwand möglich sind.
Zusammengefasst kann man sagen, dass die K-BOX®-Technologie eine interessante Alternative zum 3D Druck sein kann, sollten die Anforderungen an das Produkt mit den Möglichkeiten übereinstimmen. Allerdings kann der 3D-Druck auch Vorteile bieten, wenn es um komplexe Formen und ausgefallene Rundungen geht. Somit sollte man vorher eine sorgfältige Analyse der Bedürfnisse in Anbetracht der verfügbaren Ressourcen durchführen, bevor man sich für ein Verfahren entscheidet.
Die K-BOX®Technologie ist eine Methode, um Kunststoffe in verschiedene Formen zu bringen, ohne notwendige Werkzeuge bzw. Formen. Die Kunststoffplatten werden mit CNC-Fräsen so präzise gefräst, dass durch Biegen und Verschweißen ein stabiles, passgenaues und wertiges, „eigenes“ Gehäuse entsteht. Die K-Box-Technologie erlaubt schnelle und einfache Modifikationen, ohne Werkzeugkosten! Neben einzelnen Prototypen ist die Technologie ebenso interessant für kleine oder auch größere Serien.
Der 3D-Druck ist ein Oberbegriff für viele unterschiedliche Fertigungsverfahren, bei denen Material Schicht für Schicht aufgetragen wird, um dreidimensionale Produkte zu erstellen. Während dem Druckvorgang finden unterschiedliche physikalische oder chemische Härtungs- oder Schmelzprozesse statt. Die typischen Materialien für den 3-D Druck sind unterschiedliche Kunststoffe, Kunstharze, Metalle und Keramiken.
Der 3D-Druck ermöglicht die Herstellung von individuellen wie auch komplexen Geometrien. 3D-Prototyping ist ideal für Einzelstücke und den Prototypenbau geeignet, da die Druckzeit je nach Größe und Komplexität des Produktes stark variieren kann. Bei größeren Stückzahlen im 3D-Druck, muss die Skalierbarkeit in Bezug auf Qualität und Genauigkeit und Präzision im Vorfeld überprüft werden.
Somit ist die K-BOX®Technologie speziell im Kunststoffgehäusebau, wie auch anderen technischen Bauteilen aus Kunststoff, eine echte Alternative zum 3D-Druck!
Die Fräs-Biegetechnologie (K-BOX®-Technologie) ist eine subtraktive Fertigungstechnik, bei dem das zu erzeugendes Produkt aus festen Rohmaterialien, mit bereits veredelten Oberflächen, durch Fräsen, Biegen und Schweißen in Form gebracht wird.
Beide Techniken unterscheiden sich in mehreren Aspekten, wie z.B.:
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der 3D-Druck und die Fräs-Biegetechnologie (K-BOX®) völlig unterschiedliche Fertigungstechniken sind, die sich in Bezug auf die Materialien, die Oberflächenqualität, die Oberflächenstruktur und die Komplexität der zu herzustellenden Produkte unterscheiden. Der 3D-Druck bietet mehr Flexibilität und mehr Freiheiten bei der Gestaltung, während die Fräs-Biegetechnologie (K-BOX®) eine höhere Genauigkeit und bessere Qualität bei der Bearbeitung bietet. Auch fällt das Nachbearbeiten für gewünschte hochwertige Oberflächen bei der Fräs-Biegetechnologie (K-BOX®) gegenüber dem 3D-Druck nicht an.
Die CNC-Frästechnologie ermöglicht die präzise Bearbeitung von technischen Kunststoffteilen. Bei der CNC-Fräsarbeit (Computer Numerical Control) kommen computergesteuerte Maschinen zum Einsatz, um Materialien in die gewünschten Formen und Geometrien zu bringen. Während Metalle wie Stahl und Aluminium bereits seit langer Zeit mit CNC-Fräsen bearbeitet werden, gewinnen nun auch Kunststoffe zunehmend an Bedeutung.
Hier sind einige wichtige Aspekte:
Insgesamt ermöglicht das CNC-Fräsen von Kunststoffteilen eine präzise und effiziente Fertigung, die vielfältige Einsatzmöglichkeiten bietet.
Wir sind für Sie da!
Wir freuen uns mit Ihnen ins Gespräch zu kommen. Wenn Sie wünschen rufen wir Sie gerne zurück: